Les Pierres Utilisées dans les Installations de Concassage et de Criblage : Types, Caractéristiques, Origines et Applications

Les installations de concassage et de criblage jouent un rôle crucial dans les industries de la construction, des mines, et du recyclage, en transformant les matériaux bruts en produits de taille et de qualité spécifiques. Ces installations manipulent une variété de pierres, chacune ayant des caractéristiques distinctes, des origines géologiques variées, et des applications spécifiques. Cet article explore en détail les différents types de pierres utilisées dans ces installations, leurs propriétés, les pays où elles sont extraites, et leurs principales utilisations.

1. Types de Pierres Utilisées dans les Installations de Concassage et de Criblage

Les installations de concassage et de criblage utilisent principalement les types de pierres suivants :

• Granite
• Calcaire
• Basalte
• Grès
• Quartzite
• Dolomite
• Gravier

2. Caractéristiques des Pierres

   Utilisées dans les Installations de Concassage et de Criblage

1. Granite :
   • Dureté : Le granite est une roche ignée à grain grossier, extrêmement dure et résistante à l’abrasion.
   • Densité : Il est dense, ce qui le rend adapté à des applications nécessitant des matériaux robustes.
   • Couleur : Il peut être de couleur rose, gris, noir, ou blanc, selon sa composition minérale.
2. Calcaire :
   • Dureté : Le calcaire est une roche sédimentaire relativement douce, facile à concasser.
   • Composition : Composé principalement de carbonate de calcium.
   • Réactivité : Il est sensible à l’acidité, ce qui le rend adapté à certaines applications chimiques.
3. Basalte :
   • Dureté : Le basalte est une roche volcanique dure et dense, résistant à l’usure.
   • Densité : Sa densité élevée en fait un matériau idéal pour les applications de résistance élevée.
   • Couleur : Généralement noir ou gris foncé.
4. Grès :
   • Dureté : Le grès est une roche sédimentaire composée principalement de grains de quartz liés par du ciment minéral.
   • Porosité : Il est généralement plus poreux que les autres roches, ce qui peut affecter sa résistance à la compression.
5. Quartzite :
   • Dureté : Le quartzite est une roche métamorphique extrêmement dure, dérivée du grès.
   • Résistance : Il est très résistant à l’usure et aux intempéries.
   • Couleur : Varie du blanc au gris, parfois avec des teintes roses ou rouges.
6. Dolomite :
   • Dureté : Similaire au calcaire, mais avec une teneur en magnésium plus élevée.
   • Composition : Principalement du carbonate de calcium et de magnésium.
   • Réactivité : Moins réactif que le calcaire.
7. Gravier :
   • Composition : Mélange de particules rocheuses arrondies, généralement dérivées de sources alluviales.
   • Granulométrie : Variée, généralement utilisée pour les couches de base dans les constructions.

3. Pays d’Origine des Pierres Utilisées dans les Installations de Concassage

• Granite : Le granite est extrait dans de nombreux pays, notamment l’Inde, la Chine, le Brésil, l’Afrique du Sud, et la Norvège.
• Calcaire : On trouve du calcaire en abondance dans des pays comme les États-Unis, le Canada, la France, l’Espagne, et l’Italie.
• Basalte : Le basalte est commun en Islande, en Inde, en Italie, et au Japon.
• Grès : Le grès est extrait aux États-Unis, en Australie, en Inde, et en Allemagne.
• Quartzite : Principalement présent aux États-Unis, au Brésil, en Afrique du Sud, et en Inde.
• Dolomite : Présente en Italie, en Espagne, aux États-Unis, et en Belgique.
• Gravier : Le gravier est extrait dans de nombreux pays à travers le monde, en particulier dans les régions alluviales.

4. Applications des Pierres après Concassage

1. Granite :
   • Utilisé principalement pour la construction de routes, les pavés, les bordures, et dans les granulats pour le béton.
2. Calcaire :
   • Utilisé pour produire du ciment, des granulats pour béton, des matériaux de construction routière, et dans des applications agricoles.
3. Basalte :
   • Utilisé dans la construction routière, les ballast de chemin de fer, et les granulats pour béton de haute qualité.
4. Grès :
   • Utilisé pour les matériaux de construction, les dalles, les pavés, et comme pierre décorative.
5. Quartzite :
   • Utilisé dans la construction, les revêtements de sol, les toitures, et comme agrégat dans le béton de haute résistance.
6. Dolomite :
   • Utilisée pour produire du ciment, dans l’industrie chimique, et pour la production d’acier.
7. Gravier :
   • Utilisé comme matériau de base dans la construction routière, les fondations, et pour le drainage.

 

Les installations de concassage et de criblage exploitent une variété de pierres, chacune avec des propriétés uniques qui les rendent adaptées à des applications spécifiques dans le domaine de la construction et au-delà. Le choix de la pierre dépend non seulement de sa disponibilité géographique, mais aussi des exigences techniques et économiques du projet. Ces pierres, extraites de différentes régions du monde, jouent un rôle essentiel dans le développement des infrastructures modernes, contribuant à la construction d’un avenir plus solide et durable.

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Pour connaitre les équipements utilisés dans une installation de concassage et de criblage, veuillez cliquer ici.

 

Le granite est une roche ignée les plus courantes sur Terre et elle se caractérise par sa texture granulaire et sa dureté. İl est largement utilisé dans la construction, notamment pour les comptoirs de cuisine, les revêtements de sol, les monuments et les sculptures, en raison de sa durabilité et de son attrait esthétique. Dans le secteur du bâtiment et des travaux publics (BTP), Le granite, un matériau hautement et sert à de nombreuses fins en raison de sa robustesse et de sa durabilité. Dans le domaine du (BTP), le granite est utilisé sous forme de concasse pour Bases de Chaussées et Fondations, Travaux d’Aménagement Paysager, Béton etc.

Comment obtient-on les concassés de granite

Les concassés de granite sont obtenus par des procédés spécifiques d’extraction et de traitement de la roche granite

• D’abord, le granite est extrait dans des carrières à ciel ouvert ou souterraines. L’extraction se fait généralement par forage et dynamitage, mais peut également être réalisée à l’aide de méthodes plus modernes comme le sciage à câble ou le jet d’eau sous haute pression pour minimiser les dommages au rock.
• Après l’extraction, de gros blocs de granite sont transportés vers une usine de concassage. Là, ils sont réduits en plus petits morceaux à l’aide de concasseurs à mâchoire, à percussion, ou à cône. Le processus peut comprendre plusieurs étapes de concassage primaire, secondaire, et tertiaire, afin d’atteindre la granulométrie désirée.
• Les matériaux concassés sont ensuite tamisés par un système de criblage vibrant pour séparer les différents calibres de granulats. Cela permet de classer le granite concassé par taille et de l’utiliser pour des applications spécifiques selon ses dimensions.
• Les granulats peuvent alors être lavés pour retirer la poussière et les fines particules de granite, améliorant ainsi la qualité des granulats pour certains usages, comme le béton.
• Une fois traités, les granulats de granite sont stockés en tas en fonction de leur taille avant d’être vendus et distribués pour divers usages dans le BTP.

Configuration d’une ligne de concassage pour granite

Lors de la configuration d’une ligne de concassage pour le granite, plusieurs facteurs doivent être pris en compte pour garantir des performances et une efficacité optimale. Dans un premier temps, il faudra comprendre les exigences spécifiques du projet, y compris la taille de sortie souhaitée, la capacité de production et la qualité du produit final. Ces exigences guideront le choix de l’équipement et la configuration de l’usine de concassage. Le processus de concassage du granit comprend généralement plusieurs étapes après l’extraction à la carrière à l’aide d’équipements spécialisés tels que des scies à câble, des scies à chaîne ou le dynamitage. En fonction des différents produits finis, le processus de concassage du granite peut être divisé en sections de concassage grossier, de concassage intermédiaire, de concassage fin. Il faut donc :

• Un concasseur à mâchoires pour le concassage grossier/primaire : Les concasseurs primaires peuvent traiter les grosses pierres de granite et réduire de gros blocs de roche à des tailles variant généralement entre 150 à 300 mm. Une fois les blocs ou dalles de granit extraits de la carrière, ils sont transportés vers un concasseur primaire, qui est généralement un concasseur à mâchoires ou un concasseur à gyratoire. La granulométrie précise obtenue avec un concasseur à mâchoires dépend de facteurs multiples, incluant le type de concasseur, la taille de l’ouverture d’alimentation, le réglage de la fermeture, les caractéristiques du matériau en traitement (la dureté, l’abrasivité), ainsi que la vitesse de rotation des mâchoires.
• Un concasseur à cône pour un concassage moyen et fin/secondaire : Un concasseur à cône est souvent utilisé pour le concassage moyen et fin dans le traitement secondaire des matériaux, après un premier concassage primaire réalisé généralement par un concasseur à mâchoires. Il est particulièrement efficace pour réduire les matériaux à des granulométries plus fines et homogènes. Le concasseur à cône fonctionne en faisant tourner un cône central dans une chambre de concassage conique. Le matériau alimenté est écrasé entre la paroi externe de la chambre, appelée le manteau, et le cône oscillant. Le réglage de l’ouverture de décharge (aussi appelé la « close side setting ») contrôle la taille maximale du produit fini. Les tailles de particules produites peuvent généralement varier de moins de 25 mm à 50 mm, mais cela peut varier selon le modèle de concasseur à cône et les besoins spécifiques de l’application.
• Une machine de fabrication de sable, également connue sous le nom de concasseur VSI (concasseur à percussion à arbre vertical) : le VSI est utilisé pour produire du sable. Cette machine fonctionne en projetant les matériaux à haute vitesse contre une paroi interne en utilisant un rotor centrifuge. La fabrication de sable (0-5 mm) début après le deuxième processus de concassage lors de laquelle certaines des pierres deviendront directement des agrégats grossiers finis, et certaines des pierres seront envoyées à la machine de fabrication de sable pour un processus de concassage fin.

 

A suivre….

 

Une installation de concassage et de criblage est une installation industrielle utilisée pour transformer de grandes roches en matériaux de taille plus petite, tels que le gravier, le sable ou la poussière de pierre, qui sont utilisés dans la construction, les routes et d’autres applications similaires. En plus de l’opérations de concassage, des opérations de criblage, de lavage sont aussi effectuées. Elle est constituée d’éléments dont la configuration exacte varie en fonction des besoins spécifiques du site et des matériaux traités.

Alimentateur Vibrant

Un alimentateur vibrant est utilisé pour acheminer les roches depuis une trémie vers le concasseur. Il est donc destiné à alimenter les postes primaires de concassage et permet de ce fait d’assurer un flux régulier de matériaux vers le concasseur. Grâce à la gravité et à des mouvements vibratoires, l’alimentateur vibrant fait avancer et répartit les matériaux dans la chaîne de concassage

Les concasseurs

Les concasseurs peuvent être divisés en trois groupes en fonction de leurs dimensions de réduction de matière.

• Concasseurs primaires : Le concasseur primaire est le premier équipement utilisé pour réduire la taille des roches. Il peut s’agir d’un concasseur à mâchoires, d’un concasseur giratoire ou d’un concasseur à percussion, selon les besoins spécifiques de l’installation. Le concassage primaire peut parfois être suffisant pour obtenir la taille de produit souhaitée dans le cas contraire il prend les matériaux surdimensionnés à dynamiter, excavés ou récupérés pour les envoyer au concasseur et les traite via un concasseur, un concasseur à mâchoires ou un concasseur rotatif pour créer différentes tailles de produits. Ils sont généralement préférés pour casser des matériaux de dureté moyenne.
• Concasseurs secondaires (secondaires) : Ils interviennent dans le concassage de matériaux de dureté moyenne ou élevée. Ce type de concasseur peut être utilisé si l’on souhaite que les matériaux grossièrement broyés dans le processus de concassage primaire soient plus petits. Les concasseurs secondaires peuvent être utilisés pour réduire davantage la taille des roches concassées si nécessaire. Ils peuvent inclure des concasseurs à cône, des concasseurs à percussion ou d’autres types de concasseurs.
• Concasseur tertiaire (tertiaire) : Il peut broyer des matériaux aussi petits que du sable. Les concasseurs tertiaires sont des machines durables, à la fine pointe de la technologie et à faibles coûts d’exploitation Les concasseurs tertiaires ont un rendement plus fin que les concasseurs secondaires. La machine de concassage tertiaire est également connue sous le nom de machine à sable.

Convoyeur à bande

Les convoyeurs à bande est un composant clé dans les installations de concassage et de criblage. C’est un système de transport utilisé pour déplacer les matériaux concassés d’un endroit à un autre notamment du concasseur primaire aux cribles et aux concasseurs secondaires dans une installation de concassage. Il est généralement composé d’une bande transporteuse en caoutchouc ou en matériau similaire qui circule sur des rouleaux motorisés à une vitesse contrôlée.

Crible Vibrant

Les cribles vibrants sont l’un des équipements les plus importants du système de concassage. Il est utilisé pour séparer les matériaux concassés en différentes tailles et donc trie les matériaux en fonction des granulométries souhaitées. Le type de criblage vibrant dépend du type de production de matériaux, l’état de lavage et l’humidité. Les matériaux brisés peuvent avoir des dimensions différentes les uns des autres. Un tamis rassemble des morceaux de taille similaire et effectue le processus de séparation. Le coût des tamis est relativement faible. Les matériaux transférés à la surface du tamis à travers la trémie d’alimentation sont uniformément répartis. Les mouvements de vibration permettent aux petites pierres sur la surface du tamis de passer vers le côté inférieur. Cette caractéristique est unique aux cribles vibrants, qui sont assez souvent préférés.

Système de Lavage et de Séchage

 Dans certaines installations, un poste de lavage et de séchage peut être inclus pour nettoyer et sécher les matériaux avant l’expédition ou l’utilisation finale. Le lavage peut se faire en deux possibilités

• Lavage au début du processus : Les matériaux bruts peuvent être chargés dans un système de lavage préliminaire pour éliminer les impuretés telles que la terre, la boue, les argiles, les sables et autres contaminants permettant ainsi de réduire la quantité de matériaux indésirables.
• Lavage a la fin du processus : Une fois les matériaux concassés et criblés, ils peuvent être dirigés vers un système de lavage où ils sont traités avec de l’eau et éventuellement des produits chimiques pour éliminer les impuretés restantes.

Après le lavage, les matériaux propres sont séparés de l’eau et des résidus à l’aide de techniques de séparation telles que la décantation, la flottation ou la filtration. Les matériaux propres peuvent être dirigés vers les systèmes de séchage tandis que les eaux usées sont traitées dans des installations de traitement des eaux.

Système de Séchage quant a elle peut se faire par :

• Par Air : Les matériaux lavés sont ensuite dirigés vers un système de séchage où ils sont exposés à de l’air chaud pour évaporer l’humidité résiduelle. Cela peut se faire à l’air libre ou à l’aide de séchoirs spécialement conçus pour cette tâche.
• Par Égouttage : Certains matériaux peuvent être soumis à un processus d’égouttage pour éliminer l’excès d’eau avant le séchage final. Cela peut être réalisé en plaçant les matériaux sur des tamis ou des convoyeurs perforés pour permettre à l’eau de s’écouler.

Une fois l’excès d’eau éliminé, les matériaux peuvent être dirigés vers un séchoir final où ils sont exposés à une chaleur douce pour assurer un séchage complet. Ce processus peut être contrôlé pour garantir que les matériaux atteignent la teneur en humidité requise pour leur utilisation finale.

Systèmes de Contrôle et de Gestion

Ces systèmes comprennent des panneaux de contrôle et des logiciels pour surveiller et contrôler les opérations de l’installation de manière efficace et sûre. İls sont essentiels dans les installations de concassage pour assurer le bon fonctionnement, la sécurité et l’efficacité des opérations. Voici quelques aspects importants des systèmes de contrôle et de gestion dans ces installations :

 

• Panneaux de Contrôle : Les panneaux de contrôle sont utilisés pour surveiller et contrôler les équipements et les processus de l’installation de concassage. Ils fournissent une interface utilisateur permettant aux opérateurs de visualiser les données en temps réel, de régler les paramètres et de prendre des mesures en fonction des besoins.
• Automatisation : Les systèmes de contrôle modernes intègrent souvent des fonctionnalités d’automatisation pour optimiser les opérations. Cela peut inclure l’automatisation des convoyeurs, des alimentateurs, des concasseurs et des cribles pour assurer un fonctionnement cohérent et efficace de l’installation.
• Surveillance des Performances : Les systèmes de contrôle surveillent en permanence les performances de l’installation, y compris les niveaux de production, les températures, les pressions et d’autres paramètres critiques. Cela permet aux opérateurs de détecter les problèmes potentiels et de prendre des mesures correctives rapidement pour minimiser les temps d’arrêt.
• Gestion des Alarmes : Les systèmes de contrôle sont équipés de fonctionnalités de gestion des alarmes qui signalent les anomalies ou les situations d’urgence. Les opérateurs reçoivent des alertes en cas de problème et peuvent prendre les mesures appropriées pour résoudre la situation.
• Intégration des Données : Les systèmes de contrôle peuvent être intégrés à des systèmes de gestion de l’information plus larges pour collecter, stocker et analyser les données de l’installation. Cela permet une meilleure prise de décision et une optimisation continue des opérations.
• Sécurité : Les systèmes de contrôle intègrent souvent des fonctionnalités de sécurité pour protéger les opérateurs et les équipements. Cela peut inclure des dispositifs de verrouillage, des capteurs de sécurité et des protocoles de sécurité pour prévenir les accidents et les incidents.
• Maintenance Préventive : Les systèmes de contrôle peuvent être utilisés pour planifier et exécuter la maintenance préventive des équipements. Cela permet de réduire les temps d’arrêt imprévus et d’optimiser la disponibilité des équipements.

 

 

Une unité de concassage et criblage est un ensemble de machines conçu pour le concassage (réduction de la taille des matériaux) et le criblage (séparation en différentes tailles) des matériaux extraits de mines, de carrières ou de chantiers de construction. Cette unité est souvent utilisée dans les industries de la construction, des granulats, de la démolition et des mines pour traiter une grande variété de matériaux tels que les roches, les minéraux, le gravier et bien d’autres. Une unité de concassage et criblage offre une efficacité dans le traitement des matériaux, une capacité à produire différents types de matériaux et de tailles, une possibilité de répondre à une variété d’exigences de production.

Les différents éléments d‘une installation de concassage et criblage

Une unité de concassage et de criblage type se compose de plusieurs éléments dont les suivantes :

1. Trémie d’alimentation : La trémie d’alimentation est l’endroit où les matériaux bruts sont chargés dans l’installation pour être traités. Elle offre un point d’entrée centralisé pour les matériaux et peut être équipée de dispositifs d’alimentation pour contrôler le flux de matériaux vers le système de concassage.
2. Concasseur primaire : Le concasseur primaire est l’élément clé du processus de concassage. Il réduit la taille des matériaux bruts en utilisant une force mécanique pour les écraser, les broyer ou les comprimer. Les concasseurs primaires peuvent être des concasseurs à mâchoires, des concasseurs giratoires ou des concasseurs à percussion.
3. Convoyeur : Les convoyeurs sont utilisés pour déplacer les matériaux d’un point à un autre dans l’installation. Ils sont essentiels pour transporter les matériaux bruts entre les différents éléments de l’unité de concassage et de criblage.
4. Crible : Le crible est un élément crucial du processus de criblage. Il sépare les matériaux concassés en différentes tailles en les faisant passer à travers des mailles ou des grilles. Cela permet de produire des fractions de matériaux de différentes granulométries pour répondre aux spécifications de produit fini.
5. Concasseur secondaire : Après le criblage, les matériaux peuvent passer à un concasseur secondaire pour un traitement supplémentaire. Le concasseur secondaire peut être utilisé pour affiner la granulométrie des produits finis ou pour produire des matériaux spécifiques.
6. Stockage et manutention des matériaux : Une fois les matériaux concassés et criblés, ils peuvent être stockés dans des silos, des trémies ou d’autres dispositifs de stockage avant d’être expédiés ou utilisés pour d’autres applications.

Les différents types d‘installation de concassage et criblage

En termes de mobilité, les concasseurs peuvent être classés en différentes catégories en fonction de leur capacité à se déplacer et à être utilisés dans des environnements variés. Voici quelques-uns des types de concasseurs en fonction de leur mobilité :

1. Concasseurs fixes : Ces concasseurs sont installés de manière permanente sur un site et ne peuvent pas être déplacés facilement. Ils sont souvent utilisés dans les carrières ou les installations de traitement des agrégats où une production constante est nécessaire.

2. Concasseurs mobiles : Contrairement aux concasseurs fixes, les concasseurs mobiles peuvent être déplacés d’un site à un autre. Ils sont montés sur des chenilles ou sur des roues pour faciliter leur déplacement, ce qui les rend idéaux pour les travaux de construction temporaires ou les applications de concassage sur plusieurs sites.

3. Concasseurs portables : Ces concasseurs sont conçus pour être facilement démontés et transportés d’un endroit à un autre. Ils offrent une grande flexibilité pour les travaux sur le terrain et sont souvent utilisés dans les applications de concassage temporaires ou mobiles.

4. Concasseurs semi-mobiles : Ces concasseurs combinent des caractéristiques des concasseurs fixes et mobiles. Ils sont partiellement fixes et peuvent être déplacés à l’intérieur d’un site, ce qui les rend polyvalents pour les opérations de concassage à long terme.

Comparaisons entre une installations de concasseurs fixes et mobiles.

Les concasseurs fixes et mobiles ont leurs propres avantages et inconvénients, et le choix entre les deux dépend des besoins spécifiques de l’exploitation minière ou de la carrière. Nous avons effectué une comparaison générale entre les concasseurs fixes et mobile que nous vous soumettons dans ce présent article.

	Concasseurs Fixes	Concasseurs Mobiles
Stabilité	Les concasseurs fixes sont solides et robustes, offrant ainsi une grande stabilité lors de l’opération de concassage	Comme leur nom l’indique Ils peuvent être déplacés facilement d’un site à un autre et sont flexible en termes de configuration
Capacité de Production	Ils sont souvent capables de traiter de grandes quantités de matériaux en un temps donné.	Ils peuvent avoir une capacité de traitement moins élevée que les concasseurs fixes.
Investissement Initial	Ils nécessitent un investissement initial important pour l’installation et la mise en place.	İnvestissement initial moins important pour l’installation et la mise en place
Investissement Long Terme	Ils sont moins coûteux à long terme en raison de leur durabilité et de leur longue durée de vie.	Les coûts d’entretien liés à la mobilité et à l’usure des composants mobiles sont plus élevés ce qui les rend très couteux

 

Pourquoi donc choisir un concasseur fixe ?

Il existe plusieurs raisons pour lesquelles on pourrait choisir un concasseur fixe par rapport à un concasseur mobile. En quatre point, nous vous avons énumérez les raisons de choisir une installation de concassage et criblage fixe :

1. Capacité de production élevée : Les concasseurs fixes sont généralement conçus pour offrir une capacité de production élevée, ce qui les rend adaptés pour le traitement de grandes quantités de matériaux sur un site de travail spécifique.
2. Durabilité et stabilité : Les concasseurs fixes sont installés de manière permanente sur un site, offrant ainsi une solution robuste et stable pour les opérations de concassage à long terme. Leur conception solide les rend adaptés pour des utilisations continues et exigeantes.
3. Coûts d’exploitation réduits : En évitant les frais de déplacement et de mobilité associés à un concasseur mobile, les concasseurs fixes peuvent offrir des coûts d’exploitation réduits à long terme, ce qui en fait une option économiquement avantageuse pour certaines entreprises.
4. 4. Contrôle et efficacité : Les concasseurs fixes peuvent être optimisés et adaptés pour répondre aux besoins spécifiques du site de travail, offrant ainsi un contrôle plus précis sur le processus de concassage et une meilleure efficacité opérationnelle.

Une installation de concassage et criblage est plus avantageuse pour les entreprises qui ont besoin d’une solution robuste, durable et hautement productive pour leurs opérations de concassage