Une installation de concassage et de criblage est une installation industrielle utilisée pour transformer de grandes roches en matériaux de taille plus petite, tels que le gravier, le sable ou la poussière de pierre, qui sont utilisés dans la construction, les routes et d’autres applications similaires. En plus de l’opérations de concassage, des opérations de criblage, de lavage sont aussi effectuées. Elle est constituée d’éléments dont la configuration exacte varie en fonction des besoins spécifiques du site et des matériaux traités.

Alimentateur Vibrant

Un alimentateur vibrant est utilisé pour acheminer les roches depuis une trémie vers le concasseur. Il est donc destiné à alimenter les postes primaires de concassage et permet de ce fait d’assurer un flux régulier de matériaux vers le concasseur. Grâce à la gravité et à des mouvements vibratoires, l’alimentateur vibrant fait avancer et répartit les matériaux dans la chaîne de concassage

Les concasseurs

Les concasseurs peuvent être divisés en trois groupes en fonction de leurs dimensions de réduction de matière.

• Concasseurs primaires : Le concasseur primaire est le premier équipement utilisé pour réduire la taille des roches. Il peut s’agir d’un concasseur à mâchoires, d’un concasseur giratoire ou d’un concasseur à percussion, selon les besoins spécifiques de l’installation. Le concassage primaire peut parfois être suffisant pour obtenir la taille de produit souhaitée dans le cas contraire il prend les matériaux surdimensionnés à dynamiter, excavés ou récupérés pour les envoyer au concasseur et les traite via un concasseur, un concasseur à mâchoires ou un concasseur rotatif pour créer différentes tailles de produits. Ils sont généralement préférés pour casser des matériaux de dureté moyenne.
• Concasseurs secondaires (secondaires) : Ils interviennent dans le concassage de matériaux de dureté moyenne ou élevée. Ce type de concasseur peut être utilisé si l’on souhaite que les matériaux grossièrement broyés dans le processus de concassage primaire soient plus petits. Les concasseurs secondaires peuvent être utilisés pour réduire davantage la taille des roches concassées si nécessaire. Ils peuvent inclure des concasseurs à cône, des concasseurs à percussion ou d’autres types de concasseurs.
• Concasseur tertiaire (tertiaire) : Il peut broyer des matériaux aussi petits que du sable. Les concasseurs tertiaires sont des machines durables, à la fine pointe de la technologie et à faibles coûts d’exploitation Les concasseurs tertiaires ont un rendement plus fin que les concasseurs secondaires. La machine de concassage tertiaire est également connue sous le nom de machine à sable.

Convoyeur à bande

Les convoyeurs à bande est un composant clé dans les installations de concassage et de criblage. C’est un système de transport utilisé pour déplacer les matériaux concassés d’un endroit à un autre notamment du concasseur primaire aux cribles et aux concasseurs secondaires dans une installation de concassage. Il est généralement composé d’une bande transporteuse en caoutchouc ou en matériau similaire qui circule sur des rouleaux motorisés à une vitesse contrôlée.

Crible Vibrant

Les cribles vibrants sont l’un des équipements les plus importants du système de concassage. Il est utilisé pour séparer les matériaux concassés en différentes tailles et donc trie les matériaux en fonction des granulométries souhaitées. Le type de criblage vibrant dépend du type de production de matériaux, l’état de lavage et l’humidité. Les matériaux brisés peuvent avoir des dimensions différentes les uns des autres. Un tamis rassemble des morceaux de taille similaire et effectue le processus de séparation. Le coût des tamis est relativement faible. Les matériaux transférés à la surface du tamis à travers la trémie d’alimentation sont uniformément répartis. Les mouvements de vibration permettent aux petites pierres sur la surface du tamis de passer vers le côté inférieur. Cette caractéristique est unique aux cribles vibrants, qui sont assez souvent préférés.

Système de Lavage et de Séchage

 Dans certaines installations, un poste de lavage et de séchage peut être inclus pour nettoyer et sécher les matériaux avant l’expédition ou l’utilisation finale. Le lavage peut se faire en deux possibilités

• Lavage au début du processus : Les matériaux bruts peuvent être chargés dans un système de lavage préliminaire pour éliminer les impuretés telles que la terre, la boue, les argiles, les sables et autres contaminants permettant ainsi de réduire la quantité de matériaux indésirables.
• Lavage a la fin du processus : Une fois les matériaux concassés et criblés, ils peuvent être dirigés vers un système de lavage où ils sont traités avec de l’eau et éventuellement des produits chimiques pour éliminer les impuretés restantes.

Après le lavage, les matériaux propres sont séparés de l’eau et des résidus à l’aide de techniques de séparation telles que la décantation, la flottation ou la filtration. Les matériaux propres peuvent être dirigés vers les systèmes de séchage tandis que les eaux usées sont traitées dans des installations de traitement des eaux.

Système de Séchage quant a elle peut se faire par :

• Par Air : Les matériaux lavés sont ensuite dirigés vers un système de séchage où ils sont exposés à de l’air chaud pour évaporer l’humidité résiduelle. Cela peut se faire à l’air libre ou à l’aide de séchoirs spécialement conçus pour cette tâche.
• Par Égouttage : Certains matériaux peuvent être soumis à un processus d’égouttage pour éliminer l’excès d’eau avant le séchage final. Cela peut être réalisé en plaçant les matériaux sur des tamis ou des convoyeurs perforés pour permettre à l’eau de s’écouler.

Une fois l’excès d’eau éliminé, les matériaux peuvent être dirigés vers un séchoir final où ils sont exposés à une chaleur douce pour assurer un séchage complet. Ce processus peut être contrôlé pour garantir que les matériaux atteignent la teneur en humidité requise pour leur utilisation finale.

Systèmes de Contrôle et de Gestion

Ces systèmes comprennent des panneaux de contrôle et des logiciels pour surveiller et contrôler les opérations de l’installation de manière efficace et sûre. İls sont essentiels dans les installations de concassage pour assurer le bon fonctionnement, la sécurité et l’efficacité des opérations. Voici quelques aspects importants des systèmes de contrôle et de gestion dans ces installations :

 

• Panneaux de Contrôle : Les panneaux de contrôle sont utilisés pour surveiller et contrôler les équipements et les processus de l’installation de concassage. Ils fournissent une interface utilisateur permettant aux opérateurs de visualiser les données en temps réel, de régler les paramètres et de prendre des mesures en fonction des besoins.
• Automatisation : Les systèmes de contrôle modernes intègrent souvent des fonctionnalités d’automatisation pour optimiser les opérations. Cela peut inclure l’automatisation des convoyeurs, des alimentateurs, des concasseurs et des cribles pour assurer un fonctionnement cohérent et efficace de l’installation.
• Surveillance des Performances : Les systèmes de contrôle surveillent en permanence les performances de l’installation, y compris les niveaux de production, les températures, les pressions et d’autres paramètres critiques. Cela permet aux opérateurs de détecter les problèmes potentiels et de prendre des mesures correctives rapidement pour minimiser les temps d’arrêt.
• Gestion des Alarmes : Les systèmes de contrôle sont équipés de fonctionnalités de gestion des alarmes qui signalent les anomalies ou les situations d’urgence. Les opérateurs reçoivent des alertes en cas de problème et peuvent prendre les mesures appropriées pour résoudre la situation.
• Intégration des Données : Les systèmes de contrôle peuvent être intégrés à des systèmes de gestion de l’information plus larges pour collecter, stocker et analyser les données de l’installation. Cela permet une meilleure prise de décision et une optimisation continue des opérations.
• Sécurité : Les systèmes de contrôle intègrent souvent des fonctionnalités de sécurité pour protéger les opérateurs et les équipements. Cela peut inclure des dispositifs de verrouillage, des capteurs de sécurité et des protocoles de sécurité pour prévenir les accidents et les incidents.
• Maintenance Préventive : Les systèmes de contrôle peuvent être utilisés pour planifier et exécuter la maintenance préventive des équipements. Cela permet de réduire les temps d’arrêt imprévus et d’optimiser la disponibilité des équipements.